Les derniers pneus du site lotois près de Souillac (il y en a encore plus de 3 millions) doivent être enlevés d’ici à la fin 2016. Photo Sud Ouest / Thierry David

La France s'efforce actuellement d'évacuer la plus grande décharge de pneus du pays, haute de 12 mètres, dans le Lot, près de Souillac. Les vieux pneus, ça pollue, ça encombre et on peine à tous les recycler. Pourtant, recycler de vieux pneus en pétrole de qualité, semble possible. En Sarre, dans l'ouest de l’Allemagne, une jeune entreprise franco-allemande s’en déclare capable, grâce à un procédé par pyrolyse.

Mais l'industrie du pneumatique et le leader mondial, Michelin, méfiants, mènent par ailleurs leurs propres recherches. On comprend Bibendum : parvenir à maîtriser le recyclage du pneu, pour l'un des leaders mondiaux du secteur, représente en effet un énorme business à la clé.

Comment ça marche ?

Après trois ans de travaux et dix millions d’euros d’investissements, Pyrum Innovations, basée en Allemagne, à Dillingen, près de la frontière française, peaufine les derniers réglages de sa première unité industrielle, un silo en métal de 25 mètres de haut. Son principe: dans un milieu inertisé pour éviter leur combustion, des granulats de pneus usagers sont chauffés à près de 700°C dans un réacteur vertical, aux faux airs de capsule Soyouz, truffé de sondes de contrôle et contenant quelque 300 chicane.

Le pétrole se forme dans la partie de condensation des molécules. Selon Pyrum, le pétrole obtenu peut être transformé à 60% en équivalent diesel, à 30% en équivalent essence et à 10% en solvants. Avec son unité de production conçue pour transformer 5.000 tonnes de pneus par an, la société franco-allemande affirme pouvoir dégager 50% de pétrole, 38% de coke et 12% de gaz, lequel sert à alimenter l’immense groupe électrogène du site, fonctionnant ainsi en autarcie énergétique.

Grand prix du concours Lépine

Pyrum, dont le procédé a remporté le Grand Prix, ou Prix du Sénat, au concours Lépine à Paris, qui présente des inventions originales, espère pouvoir commercialiser sa technologie dans les prochains mois. Sur le papier, le marché potentiel est colossal: 17 millions de tonnes de pneus usagers sont générées chaque année dans le monde, selon l’Agence de l’Environnement et de la maîtrise de l’énergie (Ademe).

La seconde vie des pneus

Depuis plus de 20 ans, des sociétés du monde entier développent des procédés de pyrolyse pour recycler, entre autres, des pneus. Les pneus en fin de vie servent généralement de combustible alternatif dans des cimenteries ou des centrales thermiques ou, dans une moindre mesure, sont réutilisés pour des fondations de route, du mobilier urbain ou des cloisons antibruit. Autant de valorisations classiques que les fabricants de pneumatiques cherchent, eux aussi, à dépasser pour à refaire des pneus avec des anciens.

Pas convainquant ?

Pour l’heure, le modèle industriel de Pyrum n'aurait pas toutefois pas convaincu les acteur de référence dans la valorisation des pneus usagés en France. "Leurs produits sont de moins bonne qualité et n’arrivent pas à passer en termes de prix" par rapport aux matières neuves, explique à l'AFP Jean-Philippe Faure, directeur de la recherche-développement d’Aliapur, la filière de valorisation des pneus usagers. Bien qu’étant "attentifs" aux progrès de la pyrolyse, les fabricants de pneumatiques "ne veulent pas courir le risque d’utiliser un produit recyclé sur lequel ils ont encore des doutes en termes de performance", précise-t-il. 

La pyrolyse, au coeur de la recherche de Michelin sur le recyclage du pneu

Pouvoir recycler des pneus à l’identique "n’est pas suffisant, car les matériaux de demain devront avoir des propriétés bien plus intéressantes que celles d’aujourd’hui", justifie de son côté Thierry Willer, directeur de la communication scientifique et technique chez Michelin. Le groupe français s’est lancé l’an dernier dans le projet Trec, un ambitieux programme de recherche sur le recyclage du pneu de 51 millions d’euros, avec le concours de l’Ademe, du CEA et de deux autres entreprises, Proteus et SDTech. D’une durée de 8 ans, Trec développe deux voies de recyclage: la première ambitionne de traiter des particules de pneus avec des micro-organismes qui devront "dévulcaniser" le caoutchouc en éliminant le soufre. La seconde prévoit de fabriquer du caoutchouc synthétique avec du butadiène biosourcé, à partir d’un alcool généré par la fermentation d’un gaz de synthèse, obtenu à partir de pneus usagés.

Comment ? Par pyrolyse...

Cathy Lafon avec l'AFP

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